就目前而言，激光焊接技術已經成為滿足汽車高效、安全、柔性生產需求的主流技術。由于激光焊接技術的空間控制性和時間控制性很好，而且能夠迅速適應多種材料、多種形狀和尺寸，在壓縮車身結構件本身的體積，減少車身重量，降低汽車油耗，可以減少工位和生產材料損失，提高生產效率方面發揮了非常重要的作用，雖然其前期投入成本較高，但也廣受整車企業青睞。
“近幾年，激光焊接和自動化焊裝線已經成為很多自主品牌整車企業焊接車間裝備的標配。記者在采訪中了解，目前一汽、東風、江淮等國內自主品牌整車企業已經意識到這一點。在近幾年企業的技術改造和新工廠建設中，強化了在自動焊接生產線的配備。”一位業內人士告訴記者。
華工激光副總經理、武漢法利萊切焊系統工程有限公司總經理李斌認為，我國在焊接技術領域還有很多難關需要攻克，如機器人、激光器、高端傳感器等部件的國產化，制造工藝的升級、質量標準體系的建立等。
“雖然我國在自主焊接裝備領域已經有所突破，但整體競爭力的提升還需要很長一段時間。”李斌認為，近兩年我國自主焊接裝備企業雖然成長很快，但無論是在技術研發實力還是機器人技術以及品牌力方面，與外資相比仍存在很大差距。
工欲善其事，必先利其器。汽車工業的發展與制造裝備的進步是相輔相成的。制造裝備水平的提升是汽車工業持續發展的有力支撐。裝備的先進性不僅可以帶動汽車的品質和產能的提升，也在很大程度決定汽車工業的競爭力。
本報關于“汽車制造裝備升級系列報道”至此已刊登完畢。在這一系列選題的采訪報道過程中，記者越發感受到，我國汽車自主裝備的提升之路漫長艱難。作為一個全球汽車制造和消費大國，我國汽車制造裝備和工藝水平，卻根本不足以支撐我國汽車工業的健康發展。在汽車沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工藝裝備中，處處可見外資品牌的身影，尤其是涂裝和激光焊接領域，更是長期被外資壟斷，設備主要依靠進口。
近十幾年來，我國汽車工業已經成為機床消費主體，消費了全社會約40%的機床。據有關資料顯示，我國汽車工業投資的一半以上被用于購買機床，但這筆錢，大多進入了外國汽車裝備制造商的口袋。
幾十年來，我國自主裝備制造行業發展仍然遠遠滯后于汽車工業的發展。對此，我們不禁要深思，困擾我國自主汽車制造裝備發展的原因是什么？在記者看來，是長期以來我們對發展自主制造裝備重要性缺乏足夠的重視。這導致我們目前在這一領域，仍然沒有建立起相對健全的制造技術自主創新體系，在研發方面的人力、財力投入更是乏善可陳。
可喜的是，目前在沖壓、焊接等部分領域，國內已經有企業開始技術上的突破，有的甚至具備與國際同行同臺競技的實力。在國家大力倡導發展自主制造裝備的今天，期望能有更多優秀的本土汽車高端制造裝備企業涌現出來，成為我國汽車產業發展的堅實支撐。
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