2015年初，國家及地方政府連續發布大量加快新能源汽車發展的相關政策，不僅提高了汽車市場的活躍度，也使能源汽車的“發動機”——鋰電池備受關注，不少鋰電池行業投資者開始摩拳擦掌，準備投入搶占市場的大部隊中。
在鋰電池的結構中，電池隔膜是關鍵的內層組件之一，也是技術壁壘最高的一種高附加值材料，約占鋰電池成本的20%-30%。隔膜的好壞決定了電池的界面結構、內阻等，直接影響電池容量、循環以及安全性能等特性，性能優異的隔膜對提高電池的綜合性能具有重要的作用。多名業內人士表示，2015年，或將成為電池隔膜行業高速發展的“元年”。
“兩連跳”階段企業快速進步
從電池隔膜行業發展趨勢來看，主要呈現兩種態勢，一種是傾向于更加輕薄的消費類鋰電池隔膜，主要針對手機、筆記本電腦以及物聯網應用等分布式應用架構體系，提升鋰電池的容量和便攜性；另一種是傾向于使用厚膜或者多層復合隔膜的動力電池類隔膜，主要針對電動汽車、大規模儲能電站等大型動力類應用，要求能量輸出和功率特性較好，對安全性要求苛刻，能夠兼顧鋰電池的容量和安全性能。
中國膜工業協會負責人張玉冰指出，中國電池隔膜工業不僅面臨兩大市場，更在經歷“兩連跳”式跨越發展過程，制膜工藝和生產設備制造能力領先的企業已經在第一波跨越中勝出。
2012年-2014年期間，是生產工藝跨越引領隔膜工業升級的“第一跳”，該階段為生產工藝和設備制造能力實現突破的時期，其創新驅動力將以企業自身的產業化工藝研發占據主導地位。在制膜工藝方面具有經驗積累，并且在生產設備制造方面具有創新能力的企業已經在本輪隔膜國產化的大潮中脫穎而出。根據膜工業協會發布的2014年數據分析顯示，目前已經有佛山東航光電集團、新鄉格瑞恩集團等18家企業完成歷史跳躍。
2015年-2020年為材料基礎研究能力提升引領隔膜工業升級的“第二跳”。從整個行業生態來看，完成第一階段的生產工藝升級之后，行業集中度將逐漸提升，龍頭企業將繼續延伸，通過建設高分子材料實驗室等形式提升基體材料研發能力，從而推動整個行業具備基礎材料改性和功能性改造的能力，最終以產品功能性差異占據市場。
隔膜國產化是發展首要任務
隔膜是鋰電產業鏈技術門檻最高的環節。在我國，鋰離子電池原材料已基本實現國產化，但是隔膜材料卻主要依靠進口，制作隔膜的關鍵技術被日本和歐美壟斷。隔膜在我國雖已有生產，但是各項指標還達不到國外的水平，有的甚至達不到使用的要求。
遼寧朝陽立塬新能源有限公司副總經理李薦表示，電池的好壞主要體現在隔膜中孔徑收縮發熱點控制方面。好的隔膜材料一般在達到160攝氏度左右孔徑才會出現收縮現象，而國產隔膜一般在130攝氏度就會出現收縮，這就造成了電池在使用國產隔膜的情況下容易發熱，極易造成溫度過高，甚至會引起爆炸。“目前國內隔膜產品的品質只能與國際品牌2004年的質量水平相持平。”李薦說道。
比亞迪新能源股份有限公司技術專家葛天麗表示，高端產品，特別是動力電池對隔膜的一致性要求極高。除了厚度、面密度、力學性能這些基本要求之外，對隔膜微孔的尺寸和分布的均一性也有很高的要求。目前國產隔膜還存在厚度過厚、邊角參差不齊、表面晶點過多等現象，嚴重影響到電池容量、續航能力及批量生產。目前比亞迪在E6、F3DM等產品上均使用進口的Celgard等隔膜產品，而在傳統低能電網儲能方面所用電池則優先選用國產品牌。
天津電源研究所教授級高級工程師汪繼強指出，雖然國內鋰電池隔膜產能增長迅速，但高端隔膜技術尚待突破，隔膜材料仍是我國鋰電池產業的短板，采用創新技術推動高端隔膜國產化是首要任務。“從鋰電池的發展來看，目前我們仍是代工產業階段，沒有自己的核心技術。從核心技術到設備制造再到技術工人匱乏，我們要想在一個產業鏈條中整體超越，必須耐下心來彌補研發方面的短板。”汪繼強說道。
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