身肩著東莞制造的盛名，同時又是汽車能源領域的新貴，這讓東莞首批純電動中巴從誕生之日起，就承載著太多的關注。不過，與外界對其高調的評價形成對比的是，首批50輛純電動中巴的研發卻一直進行得十分低調，而且最終誕生在松山湖附近一間普通的生產車間內，50多名員工加工程師，以手工為主的方式，完成了對這批車輛的最終打造。
到底這批車有著怎樣的神秘身世？從選材到落地又經歷了哪些環節？南都記者日前來到負責該車研發生產的單位——— 東莞中山大學研究院，在研究院常務副總經理張永安的帶領下一探基地實況。
選材
小到油漆大到玻璃鋼都用最好最環保材料
張永安告訴記者，東莞打造純電動中巴，是基于純電動中巴是國內最缺的車型。在電動汽車生產領域，全國的制造廠家為數并不少，僅深圳就有五洲龍和比亞迪兩大汽車公司，但是前者重點打造大型客車，后者發展家轎，在中巴這一領域并不具備優勢。看中了這一點，東莞就將中巴作為自己研發純電動車的首選目標。也正是因為看準了這一行業領域的“空子”，才讓五洲龍這種成熟型企業最終選擇了與剛剛起步的東莞聯手打造純電動中巴。
為了將首批生產出來的純電動中巴打造成真正的精品，張永安透露，他們對車選材的要求十分嚴苛。為了能最大意義上突出東莞本土造的特色，造車所選的材料大部分都是來自東莞企業。“這些企業有些是來自于我們業務員的前期摸查了解，有些是來自于行業間的推薦”，但有一點，就是東莞早前沒有純電動汽車的生產先例，即使是如東莞雅日玻璃鋼有限公司這種成立超過20年的老廠，“也需要我們提供圖紙才能生產出我們想要的產品”。
東莞中山大學研究院辦公室副主任孟寧介紹說，從訂下原材料到實際裝車，原材料需要數遍送回承接廠進行返修。“大家都是剛開始接手，需要一步步磨合”。正因為如此，首批5輛純電動中巴生產出來用了一年時間，但后面40多輛車下地只用了半年時間。
除了像玻璃鋼這種大型配件，即使是油漆等車身細節，東莞中山大學研究院的技術人員也沒有絲毫含糊。張永安介紹說，他們從選取的油漆制品到采用的密封噴漆房，都是采用行業內最好最環保的，“幾乎是零污染”。
車身
輕便牢固是打造重點車身兩側用三道防護
東莞生產的首批純電動中巴，實際上已是研究院的第六代產品。有了前五代的經驗積累，這批中巴有了比以往更鮮明的車身特點與打造方向。“新結構、新動力、新能源”成為其三大特色。圍繞著“新型輕量化電動汽車”的打造方向，建立了快速車型開發平臺、三元結構創新平臺、集成仿真技術平臺、電力電子系統開發平臺等四大先進技術平臺，形成了較為完整的整車開發技術體系。
其中，三元結構開發平臺主要支持輕量化車身結構開發。為了實現車身輕便，車身在主要受理結構上采用鋁合金或三材料復合結構，對“地板”部位減重；整車受力結構也主要采用碳纖維、玄武巖纖維材料。
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